Unkontrollierter Basteldrang

Hallo,
es gibt wieder ein paar Neuigkeiten.
Zunächst sieht es danach aus das meine Bf20 Vario in der Tat im laufe des kommenden Jahres rausfliegt und dort eine neue Selbstbau Portalfräsemaschine Platz findet.

Eckdaten:
Verfahrweg: 950x400x200mm
Linearführungen Größe 35/30
Pneumatisches Werkzeugwechselsystem mit 20 Werkzeugen, 2.2Kw, 24.000U/min
600W Servos 1:3 untersetzt befeuert von UHU's
Positioniergeschwindigkeit: 4m-6m/min
Kugelumlaufantriebe Größe 20 auf allen Achsen

Ziel ist es mit der Maschine so fräsen zu können wie jetzt.
Beispielvideo von meine Bf20 Vario:
https://www.youtube.com/watch?v=agwCoZdTBCY&feature=youtu.be

Allerdings genauer, schneller und mit pneumatischen Werkzeugwechsel sowie um das 10fache an Verfahrweg. Bevor aber etwas passiert werde ich mein Ultraschallgerät mit einer Pumpe, Filter und Gestell ausstatten damit die Reinigung einfacher und schneller von statten geht.
Das aktuelle WZW Projekt wird wohl in den kommenden 2 Wochen abgeschlossen. Der Werkzeuge werden nächste Woche vermessen und auch der Kompressor wird das Mundwerk gestopft.

Kommen wir zu den Kühlern:
Heute gibt es Kühler für das Asus X99M WS, Asus X79 Fat. Pro und die EVGA GTX 960 4GB SSC Gaming ACX 2.0+. Weitere Bilder gibt es vom Asus Z170L Gaming und Palit GTX Titan Z

Palit Titan Z



Asus Z170L Gaming Pro



Asus X99M WS





Asrock X79 Fatality Pro








EVGA GTX 960 4GB SSC Gaming ACX 2.0+



 
Anbei mal ein kleines Demovideo von meinen Chiaspindeln die ich überarbeite.

[video=youtube;yWl8rGozoec]https://www.youtube.com/watch?v=yWl8rGozoec&t=2s[/video]
 
Joar, is schon nicht verkehrt.

Vom Kauf der Spindfel bis heute sind fast 4 Jahre ins Land gegangen. Investitionsvolumen beläuft sich auf nicht weniger als 19.000€.

Das größte Problem war, das ich von der ganzen Geschichte keine Ahnung hatte. Weder im Einkauf, noch Preise noch Vorraussetzung. Mit einen Forenkollegen ist es aber nun gelungen die Werkzeugwechselfunktion nutzen zu können. Aktuell werden noch die Makros geschrieben. Dann muss noch der Werkzeuglängensensor konfiguiert werden und dann kanns auch schon losgehen. Im laufe des Monats bin ich Hard und Softwareseitig fertig.
Ich muss zwar noch den Kompressor auf Schall isolieren, aber das System läuft auch ohne Gehäuse.

Der Vorteil des Werkzeugwechselsystems ist, das nun die Werkzeuge länger genutzt werden können da danach alle Kanten mit einen Entgratfräser abgefahren werden. Das Werkzeug muss nun nicht mehr gewechselt werden wenn das Werkzeug Grat wirft. Darüber hinaus lassen sich mit 50.000U/min an der Frässpindel ganz andere Vorschübe fahren als mit 24.000U/min. Bei meinen kleinen Werkzeugen wird das enorm helfen. Gerade bei den feinen Strukturen mit 0.7mm Werkzeugen wird das extrem helfen. Der Rundlauffehler am Werkzeug iegt im Mittel bei 6µ. Bei den Investitionsvolumen darf man das aber auch erwarten. Insgesammt gibt es 22 Werkzeugplätze. Früher oder später wird wohl noch ein Vermessungssystem ala 3d Finder dazukommen.

DIE
Denksportaufgabe der nächsten Monate wird sein das Werkzeugwechselsystem sinnvoll nutzen zu können. So müssen neue geilere Designs her. Die Vorraussetzung für neue aufwendigere Designs ist nun auf jeden Fall schon mal geschaffen.

Anbei das Video zum Werkzeugwechsel system:
[video=youtube;BTjW6_9uYYI]https://www.youtube.com/watch?v=BTjW6_9uYYI&t=334s[/video]
 
Hallo,
da ich bereits einige Jahre Plexi fräse und es den Mythos gibt das man keine Glasklaren Plexikanten ohne polieren erzeugen kann habe ich mal ein kleines Video dazu gemacht.

[video=youtube;75aqdFXdWpo]https://www.youtube.com/watch?v=75aqdFXdWpo&feature=youtu.be[/video]

Das wichtige neben den richtigen Schnittdaten ist das richtige Werkzeug und das richtige Schmiermittel.
Die Profis räumen noch einen weiteren wichtigen Faktor mit ein. Eine vibrationsarme Halbzeugspannung.
Letzteres habe ich nicht, das Ergebnis ist dennoch toll.

Als Werkzeug verwende ich bei Plexiglasarbeiten (PMMA XT) ausschließelich Einschneider mit polierter Spannut von VHF.
Sorotec hat günstige Werkzeuge im Sortiment die auch gehen. Allerdings ist die Kantenqualität nicht so toll
und die Standzeit ist deutlich geringer. Geld in gute Werkzeuge investieren lohnt sich gelegentlich doch.

Darüber hinaus braucht ihr noch eine zuverlässige Werkzeugschmierung mit Doppeldüse.
Die eine Düse schießt auf das untere Ende der Werkzeugschneide, die andere Düse auf den oberen Teil der Werkzeugschneide.
Die Ausrichtung sollte immer um 90° versetzt sein damit in 2 Richtungen aufgetragen wird und es möglichst geringe tote Zonen gibt.
Optimal ist es wenn man mit 2.5bar und mehr Sprühdruck arbeitet damit die Druckluft dazu beiträgt die Späne aus der Nut zu blasen.
Im Video sieht das nicht optimal aus, allerdings ist das Werkzeug auch schon ziemlich fertig...

Abschließend sei erwähnt das das richtige Schmiermittel das feintuning erzeugt. Hochflüchtige Schmiermittel wie das
Fenella VD201N funktionieren nicht gut weil das Schmiermittel zu wenig Schmieranteil enthält. Wasser mischbare
Schmiermittel mit 15% Konzentrat, oder dickflüssigere nicht Wasser mischbare Schmiermittel arbeiten recht gut.

Natürlich hilft auch eine stabile Maschine. Jedoch muss man um gute Ergebnisse erzielen nicht mit Kanon auf Spatzen schießen.
Es genügt eine solide Portalfräsemaschine mit Profilschienenführungen.

Das Endergebnis nehme ich mit einen Bild mal vorweg.

Viel Spass beim nachmachen.

Gruß Marc

 
Hallo,
aktuell arbeite ich ja an sehr vielen Wasserkühlern parallel.
Die Bodenplatte vom Proto des ASRock Fatal1ty X370/AB350 Gaming ITX/ac Wasserkühlers habe ich heute fertigstellen können. Ich werde am Wochenende diese vermutlich mal testen.


 
Hallo,
bevor es zu weiteren Kühlern kommt möchte ich euch den Zotac GTX 1080Ti Wasserkühler kurz vorstellen. Das Layout ist sehr Highflowfreundlich gestaltet worden. Die dicke Bodenplatte sorgt für gute Strömungsverhältnisse ohne dabei Kühlleistung einzusparen. Darüber hinaus werden mit diesen Kühler nicht nur GPU, Ram und Mosfets mit Wasser versorgt, sondern auch noch ein paar andere Chips.

Später gibt es noch Kühler für das Asrock AB350 Gaming ITX, Asus GTX 980TI 20TH Anniversary, Asus Radeon RX580, Gigabyte X399 Aorus Gaming 7 und RX Vega 64. Der Vega 64 und der Anniversarykühler werden im laufe der kommenden Woche getestet. Die anderen Kühler sind bereits fertig.

Darüber hinaus gibts schon weitere Hardware die ich noch vermessen muss. Asrock X229E-ITX, EVGA GeForce GTX 1080 Ti FTW3 ELITE GAMING WHITE, Asus Rampage 6 Extreme, Asus Prime X299A und MSI X299 Gaming Pro Carbon.
Ich habe noch gut 2 Wochen zu tun und werd dann mal eine Woche die Füße hochlegen. Musste über Weihnachten und Neujahr ne Menge nacharbeiten -.-

Anbei noch die Bilder vom Zotac GTX1080TI Mini Kühler



 
Hallo,
ich anbei die Bilder einiger neuer Kühler. Vega und 980 Ti Anniversary folgend dann vermutlich eine Woche später.
Für die Produktion muss im Februar eine neue Reinigungsstation gebaut werden. Mit Laugenpumpe, 10" Filter und ein 30L Ultraschallbecken.
Damit geht die Reinigung Körperschonender. Bilder dazu dann vermutlich im Februar. Als Alternativarbeit steht ja noch immer die Isolierung des Kompressors an.
Auch das ist eine nötige Aufgabe die vor dem nächsten Produktionsbeginn erledigt sein sollte.

Asrock AB 350 Gaming ITX AC






Asus Radeon RX 580






Gigabyte X399 Aorus Gaming 7











Palit Titan Z



Asus Z97 Deluxe



Sapphire VAPOR X R9 290X 8GB
 
Hallo al bundy,
würde mich auch gerne mal zu deinen Werken äußern, wenn ich denn welche sehen könnte.
Sehe keine Bilder zum öffnen. Wo dran liegt das?
Gruß szarati
 
Hallo,
hier werden die Bilder ordentlich angezeigt.
Keine Ahnung warum die nicht alle sehen -.-

...
mit den "Altlasten" vom letzten Jahr bin ich soweit durch. Das Resultat sind nun der Asus GTX 980ti 20th Anniversary Gold Edition Wasserkühler und der RX Vega 64
Wasserkühler. Da es mal wieder ein kleines Update bei CPU Kühlern geben sollte habe ich gleich noch den NLV3 ins Rennen geschickt.

Der 980TI Wasserkühler für die Asus 20th Anniversary Goldedition war extrem widerspenstig. 6 Bodenplatten waren nötig weil ich an meine Leistungsgrenze kam.
Immer wieder Fehler schlichen sich im Prozess ein. Dieser Kühler ist auch eines der letzten Exemplare mit den bekannten Design. Das neue Design leutet der
RX Vega 64 Wasserkühler ein. Der Deckel wurde verkleinert und wurde mit satinierten Plexiglas ergänzt.

Am CPU Kühler hat sich eigentlich nicht sonderlich viel geändert. Die Halterung wurde auf AM4 ergänzt, die Bodenplatte auf mehr Kühlleistung optimiert ohne das der
Durchfluss dabei wesentlich tangiert wird. Die 1mm Speedchannels sorgen für eine hohe Strömungsgeschwindigkeit die die Grenzschichten minimiert. Das sorgt für
Performance.

Darüber hinaus habe ich für eine ortsansässige Naturheilpraxis ein Türschild hergestellt. Sieht nicht schlecht aus :)
Ansonsten gabs eine ganze Menge Probleme. 3 Maschinen standen kurzzeitig Still. Maschine 1 hatte ein Steuerungsdefekt (Netzteil abgeraucht). Später produzierte
die Maschine Schrittfehler nach einen suboptimalen Service. Teile einer Produktionswoche landeten im Schrott. Die komplette Achse wurde zerlegt, gereinigt, Lager
getauscht und die läuft jetzt wieder wie am ersten Tag. Naja... mehr oder weniger. Meine kleine HSC Maschine stand auch einige Tage still da der Frequenzumrichter
abgeraucht ist. Ein Span während der Reinigung hat sich ins Gehäuse verirrt. Peng, dann wurde es dunkel und ich habe einen stechenden verkohlten Geruch wahrgenommen. Glücklicherweise hatte ich noch einen Fu auf Halde.

Nun gehts zur Maschine 3. Der eine oder andere hat ja den Weg der Werkzeugwechselfunktion genauer verfolgt. Mit gut 17000€ und gute 3 Jahre Bauarbeiten , Testungen und Brainstorming sollte das Projekt inzwischen abgeschlossen sein. Das ist es jedoch nicht. Ich habe schon im letzten Jahr Flugrost an die
Werkzeugaufnahmen bemerkt und habe die nun vermehrt eingeölt um diese vor Rost zu schützen.
Der Rost ist jedoch nicht an der Planfläche im/am Kegel, sondern unten am Flansch.

Ibag meinte zuerst das die Werkzeugaufnahme nicht mehr korrekt eingezogen werden kann. Das die Haltekraft zu gering sei weil die Spannfeder nach 7 Jahren ausgenudelt sei ( Baujahr der neuen unbenutzten Spindel ist von 2011). Inbetriebnahme März 2017 mit äußert mäßigen Betrieb. Schätzungsweise 6-8Wochen a 8/Tagh. Also gar nichts... Mir ist noch nicht bekannt wie lange solche Federn halten müssen... ... bekannt ist mir jedoch das nach einiger Zeit die Spannkraft wegen
Ermüdung der Feder nachlässt. Also es könnte so sein wie Ibag sagt.

Allerdings müsste ich ein entsprechendes Fehlerbild im Prozess wahrnehmen. Also wackelnde und rutschende Werkzeugaufnahmen durch zu geringer Spannkraft. Das ist jedoch nicht vorhanden. Ich tippe viel mehr das die Luft nicht ausreichend entfeuchtet wurde. Das ist auch eine Tatsache. Denn Ibag lieferte zur Spindel ein Datenblatt mit einen maximalen Luftverbrauch von knapp 100l/min. Die Druckluftanlage war danach ausgelegt. Bei Vorinbetriebnahme stellte sich heraus das die Spindel jedoch ca 250l/min Luft verschlingt. Also musste ich mir 2016 einen neuen größeren Kompressor kaufen weil Ibag falsche Angaben gemacht hatte. Die knapp 250L bekommt der Kältetrockner ganz offensichtlich aber nicht entfeuchtet. Weil Rost an den Aufnahmen ist.

Nach Rücksprache mit der Firma Boge ist nun klar das ein größerer Kältetrockner benötigt wird. Der kam gestern zum Glück auch zu Sonderkonditionen an.
Nächste Woche werde ich mal den Kältetrockner wechseln und dann sehe ich im kommenden Prozess ob die Werkzeugaufnahmen noch immer rosten.
Ich hoffe das meine 10000€ Spindel nicht von innen weggerostet ist. Die Sache geht auch zum Anwalt. Ich habe 2500€ umsonst bezahlt für eine unterdimsnionierte
Druckluftanlage. Ferner rühmte sich Ibag mit Patente die es gar nicht mehr gab sodass ich knapp 3000€ dort an Werkzeugaufnahmen gelassen habe die ich woanders 60% günstiger hätte nachfertigen lassen können.

Das war aber noch nicht alles. Von den 7 original Werkzeugaufnahmen von Schaublin, funktionieren nur 2 reibungslos. 3 gehen schwer raus, und 2 Werkzeugaufnahmen haken. ABER die anderen 15 Werkzeugaufnahmen die ich hab nachbauen lassen funktionieren ALLE reibungslos. Ibag sagt das die Spindel
verschlissen sei und sich die Verriegelung nicht 100% öffnet. Mit den Aufnahmen sei alles in Ordnung. Irgendwelche positivien Worte, Entschuldigungen,
entgegenkommen ect. pp. gab es zu keiner Zeit. Einige Probleme sind ja seit 2016 bekannt und hatte man versucht zu lösen.

Also mit diesen Projekt bei Ibag bin ich wirklich gestraft. In 4 Wochen wissen wir dann aber ob wirklich alles läuft. Denn die noch benötigten Macros
für die Werkzeugwechselfunktionien sind vor 2 Wochen eingetroffen.

Neue Kühler gibt im Mai wohl auch:
Zotac GTX 1080Ti Amp Extreme, Gigabyte GTX 660 OC-2GD, Asrock SLI Plus, Asrock X299 E ITX AC, Palit GeForce GTX 1080 GameRock, Asus Rampage 5 Extreme und die Xbox One.

Kommen wir aber zu den Bilder:




Asrock AB350/370 ITX



Narraowline V3







Asus GTX 980ti 20th Anniversary Gold Edition





RX Vega 64



 
Hallo,
da ich immer noch auf Kunststoffe warten muss habe ich nun mal vorab einige
Tests mit der Vacuumspannvorrichtung gemacht.

Hardware:
Vacuumtisch von Vacuumtisch.de Serie Seal 3020
Rietschle Trockenläufer mit 25m³
Schaumstoff von Vacuumtisch.de
Villmill
8/6mm Schlauch

Das fräsen hat sehr gut funktioniert. Allerdings habe ich nur ein 2mm
Werkzeug verwendet um die Schnittkräfte gering zu halten. Denn bei zu
hochen Schnittkräften könnte die Pomplatte verrutschen was dazu führt das
das Werkzeug bricht. Ich sollte recht behalten.

Nach dem fräsen herrschte ein Unterdruck von ca -100mbar was faktisch gar
nichts ist. An der Pumpe waren es noch -800mbar. Der Fehler war schnell
gefunden.
Der 8/6mm Schlauch ist für 25m³ Saugvolumen deutlich zu klein. Somit wurde
die Zuleitung auf 1" vergrößtert. Die 1" Leitung wurde zunächst mal auf 2Stk.
12/9mm Schlauch reduziert. Das Ergebnis war deutlich besser. Dann habe ich
den Tisch modifiziert und habe 2St. weitere Anschlussgewinde eingebracht
sodass ich fortan 4Stk. 12/9mm Schläuche anschließen kann. Das Update
erhöhte den Unterdruck nochmals um weitere -50mbar sodass wir nun bei
insgesamt -450mbar am Tisch nach dem fräsen liegen.

-450mbar ist nicht extrem aber ausreichend für die Kunststoffbearbeitung
solange genügend Fläche zum halten vorhanden ist. Kupferteile werde ich
später im Mai testen. Die aktuelle Fertigung wird noch mit der konventionellen
Methode durchgeführt. Die Fertigung wird wohl so richtig in einer Woche
losgehen für die Zeit von ca 4 Wochen. Danach werden die Teile schick
gemacht, gereinigt und montiert.










Jetzt siehts so aus:


Ansonsten, wie solls auch anders sein...
Das Werkzeugwechselprojekt war Hardwaremäßig noch immer nicht
abgeschlossen. Rost an den Werkzeugaufnahmen waren nicht normal.
Somit habe ich mit der Firma Boge Rücksprache gehalten wo sich
herausstellte das der aktuelle Kältetrockner unterdimensioniert ist
weil Ibag keine (richtigen) Datenbläter geliefert hatte. Von Ibag
gabs nicht mal ein Sorry oder sonst was. Außer der Vorwurf unhaltbarer
Anschuldigungen. Ibag meint die Feder zum klemmen sei ermüdet.
Für mich absoluter Bullshit da der Rost nun mit neuen Kältetrockner
nicht mehr entsteht. Damit summieren sich die Kosten von sinnfreien
Ausgaben auf ca 4000€. Nur weil Ibag schlecht geschlafen hat...

Das war aber noch nicht alles. Die gelieferten Anzugsbolzen sind nicht
maßhaltig und können nicht aus den Kegel geworfen werden.
7Stk. aus der Schaubliproduktion. Nur 2 funktionieren. 5 sind unbrauchbar.
Auch hier will Ibag nicht nachbessern da ich die Werkzeugaufnahmen schon
vor 4 Jahren gekauft hatte. Beim Chinesen kann man sowas erwarten,
aber nicht beim Weltmarktführer bei einer 10.000€ Spindel wo man für eine
Zweitschreift der Gebrauchsanleitung 200€ Netto zahlen muss!!!
Ich bin pappe satt und wieder um 1000€ ärmer.

Die neuen richtigen Makros sollen im laufe der Tage kommen.
Die letzten waren noch leicht Fehlerhaft.

€dit:
Das Thema Vacuumspannung ist sehr interessant.
Allerdings glaube ich nicht das ich alle Teile damit spannen kann.
Denn man muss die Teile so konstruieren das möglichst wenig Luft
beim spannen entweichen kann. Das ist aber genau das Gegenteil
von dem was wir bei einen Wasserkühler erreichen wollen.
Wir wollen viel Querschnitt und guten Durchfluss. Naturgemäß geht
überall da wo viel Waser durch passt, dort wird auch viel Luft durch
passen was wir nicht brauchen. Somit müssen die Teile größer
ausfallen um mehr Spannfläche zu erhalten. Für euch ist das positiv
da nun fortan mehr oder weniger ausschließlich Fullcoverkühler hergestellt
werden mnüssen um die Rahmenbedingungen für das Vacuumspannen
erfüllen zu können.